Die ML1000 wurde speziell für das Ein- und Auslöten von Hartmetallschneiden auf einen Sägeblatt-Trägerstahl entwickelt und konstruiert. Das Haupteinsatzgebiet ist dabei der Sägewerksektor.

Die Hartmetallschneide wird hierbei nach dem Einlegen in Position gebracht und sodann mit dem Sägeblatt-Trägerstahl stoffschlüssig verlötet. Das Sägeblatt wird nach jeder Lötung manuell weitergedreht, erneut in Position gebracht und mit einer Hartmetallschneide bestückt. Das dazugehörige Pyrometer in Kombination mit einer SPS-Ablaufsteuerung (Menüführung in deutsch und englisch) ermöglicht eine optimale Temperaturkontrolle und Reproduzierbarkeit.

Die Temperaturregelung kann auch für Folgeprogramme genutzt werden: Beispielsweise wird im ersten Schritt bei ca. 750°C gelötet und bei Erreichen einer vordefinierten Abkühltemperatur von ungefähr 300°C wird automatisch ein zweites Programm für das Anlassen des Lötbereiches auf z.B. 450°C gestartet.

Bei dieser Anlage handelt es sich um einen manuellen Lötarbeitsplatz für das induktive Löten von Hartmetall-, sowie PDK- / PCBN- / CBN-Werkzeugen.

Dabei positioniert der Mitarbeiter die einzelnen Komponenten in der Lötvorrichtung und schiebt diese dann in den geschlossenen bzw. offenen Induktor ein. Der erwähnte Arbeitsplatz wurde selbstverständlich mit einer Temperaturregelung (Infrarotpyrometer) ausgestattet, um eine thermische Beschädigung des Diamanten (Graphitisierung) zu vermeiden. Diese Anlage kann natürlich ebenfalls mit einer Schutzgaseinheit ausgestattet werden.

Bei diesem speziellen Kundenauftrag wurde die Induktionseinheit mit einer Dusche zum gleichzeitigen induktiven Härten ausgestattet. Die SPS-Ablaufsteuerung (Menüführung in deutsch und englisch) initialisiert in Kombination mit dem Infrarot-Pyrometer bei Erstarrung des Lotes eine Dusche zum anschließenden Härten des Bauteils. Dieser Härteprozess ist selbstverständlich nicht mit der normalen Härtetechnik zu vergleichen (Härten normal bei ca. 1.000°C / Löten in diesem Fall bei ca. 700°C), erhöht aber nichtsdestoweniger die Härte des Bauteiles.

Bei dieser Anlage handelt es sich um einen manuellen Lötarbeitsplatz für das induktive Löten von Honwerkzeugen unter Zuhilfenahme einer Weichlotlegierung.

Die einzelnen Bestandteile des Honwerkzeugs werden dabei innerhalb der Lötvorrichtung mit dem speziell dafür angefertigten Induktor platziert. Ferner verfügt die Vorrichtung über eine Temperaturregelung, die einen exakten Temperaturverlauf und eine damit einhergehende, stetig gleichbleibende Werkzeugqualität gewährleistet. Durch eine integrierte Abkühleinheit (Luftkühlung) kann die im Normalfall lang anhaltende, teigige Phase der Weichlotlegierung schnell überbrückt werden. Diese Anlage kann bei Bedarf selbstverständlich mit einer Schutzgaseinheit ausgestattet werden.

Der Einsatz von Honwerkzeugen beschreibt oftmals den letzten Produktionsprozess zerspanender Feinbearbeitungsverfahren und kann bei fast allen Werkstoffen eingesetzt werden. Das erklärte Ziel ist es, die Maß- und Formgenauigkeit positiv zu beeinflussen und somit den Reibungswiderstand zu minimieren.

Bei dieser Anlage handelt es sich um einen halbautomatischen Lötarbeitsplatz für das induktive Auflöten von Sägezähnen auf Kettenglieder.

Ein Mitarbeiter bestückt dabei einen Produktträger mit jeweils 10 Kettengliedern, fügt dann die mit Folienlot bestückten Sägezähne zu und spannt diese letztlich in einer Haltebacke ein. Nach dem Schließen der Fixierung wird die Produktträgerplatte in die dafür vorgesehene Position hinter der manuell verschließbaren Schutzverglasung gebracht. Der darauf folgende Lötprozess startet automatisch und die 10 Lötstellen werden unter Zuhilfenahme eines Schlittensystems nacheinander durchgetaktet und mit einem offenen Gabelinduktor gelötet. Nach Beendigung des Lötprozesses erfolgt ein akustisches Signal.

Selbstverständlich ist die Anlage mit einer SPS-Ablaufsteuerung (Menüführung in deutsch und englisch) ausgestattet sowie einem berührungslosen Temperaturmesssystem (Infrarotpyrometer). Die Produktträger besitzten eine integrierte Wasserkühlung um möglichst gleichbleibende Lötbedingungen zu gewährleisten.

Dieser Lötarbeitsplatz ist mit Schutzgastechnik ausgestattet und für das induktive Löten von Edelstahlrohrleitungen wie Dreh- und Frästeile in Form von T-Stücken oder Anschlussstücken konzipiert.

Der Anlagenbediener legt dabei die zu lötenden Einzelbauteile manuell ein und aktiviert die Einspannvorrichtung mittels einer 2-Handauslösung. Die Anlage ist mit einer RFID Werkstückerkennung ausgestattet. Dadurch wird gewährleistet, dass das kundenspezifische Lötprogramm automatisch ausgewählt wird und alle produktabhängigen Anlagenparameter bezüglich der Schutzgastechnik initialisiert werden. Dies dient der Vermeidung von Rüst- und Eingabefehlern. Diese Anlage wurde für eine 5-Tage-Woche im Dreischichtbetrieb bei 30.000 Bauteilen pro Jahr mit jeweils 2 Lötstellen konzipiert. Die SPS-Oberfläche (Menüführung in deutsch und englisch) stellt immer den jeweils ablaufenden Prozess dar und kontrolliert die einzelnen Montageschritte. Ferner wird der entsprechende Temperaturvorgang während dem Löten grafisch dargestellt. In einem Loc-File werden die entsprechenden Lötparameter (Name des Bedieners, Temperaturverlauf, Maximaltemperatur, Schutzgasmenge, Schutzgasverbrauch usw.) dokumentiert.

Die Anlage wurde so konzipiert, dass sie auf Veränderungen der Produktlinie angepasst werden kann. Dabei müssen lediglich kundenspezifische Werkstückträger konstruiert und gefertigt werden. Dadurch ist der Einsatz der IBU115 über Jahre hin gewährleistet.

Die IBU220 wurde extra für die Forschung und Entwicklung in der Löt- und Härtetechnik konzipiert.

Die Anlage besteht aus zwei 20kW Generatoren und den dazugehörigen Erwärmungsstationen mit vormontierten Induktoren und einem elektrischem Hubsystem mit 300 mm Fahrweg. Aufgrund des Einsatzes in der Forschung und Entwicklung und der dort gewünschten Flexibilität ist diese Anlage mit keiner festen Vorrichtung ausgestattet sondern wird auf die entsprechende Versuchsreihe angepasst. Auch bei dieser Anlage wurde die Schutzgastechnik integriert.

Aufgrund der Ausstattung mit einer SPS-Ablaufsteuerung (Menüführung in deutsch und englisch) können beide Induktionsanlagen separat angesteuert werden. Zusätzlich können damit aufeinanderfolgende Erwärmungsprozesse realisiert werden (Lötanlage 1 fertig -> Automatischer Start Lötanlage 2 und umgekehrt). Dadurch ist eine größtmögliche Flexibilität bei der Wärmebehandlung gegeben.

Diese Rundtakttischanlage wurde speziell für das beidseitige induktive Auflöten von Kugelbuchsen an Edelstahlrohrleitungen unter Schutzgas entwickelt.

Der Arbeitsablauf gliedert sich wie folgt auf: Der Mitarbeiter legt eine neue Baugruppe mit einer aufgesteckten Kugelbuchse ein. Diese wird im ersten Durchlauf verlötet, automatisch um 180° gedreht und dann, nachdem der Mitarbeiter eine zweite Kugelbuchse mit voreingelegtem Kupferlotring aufgesteckt hat, im zweiten Durchlauf komplettiert. Vor dem Bediener befinden sich immer zwei Rohrleitungen, eine für die erste und eine für die zweite Lötung. Der Rundtakttisch selbst besteht aus 12 Doppelstationen.

Des Weiteren ist die Anlage mit einer Ausschussschleuse ausgestattet, welche Rohrleitungen, die nicht den vorher festgelegten Lötparametern entsprechen, aussortiert und somit verhindert, dass fehlerhafte Rohrleitungen in die weitere Prozessfertigung gelangen. Mit dieser Rundtakttischanlage können mehr als 2,5 Millionen Lötungen pro Jahr realisiert werden.